社内一貫生産

いただいた図面やデータをもとに、部品の分割・平面化などの展開作業および加工機械用のプログラミングを行います。加工方法の検討や素材・師範部材の手配もこの段階で行います。
3Dモデルを活かした勘合確認や形状の検討、強度解析など、お客様とやり取りをしながら品質・リードタイム・コストの最適化をはかります。

金属素材を部品の平面形状に合わせて切り抜く工程です。
最先端のパンチ・レーザー加工機を主体に、シャーリング・油圧プレスなどあらゆる設備を駆使して、高品質な加工を行います。プレス加工用の金型も社内で作ることができます。

平面形状に切り抜いた部品に、端面仕上げ、ネジ立て、ナットやボルトなどの取り付けなど、部品としての機能を付加する工程です。

平面形状の部品を主にプレスブレーキという機械を用いて折り曲げ、立体形状にしていく工程で、板金加工の一つの要として熟練の技術が求められます。

スポット溶接・TIG溶接・半自動溶接・YAGレーザー溶接など、多彩な溶接技術を組み合わせて部品を結合し、製品に仕上げていく工程です。ここでの仕上がりが製品の品質を大きく左右します。高機能の溶接機と熟練の技術を合わせて、高精度を必要とする小さな部品から大型の筐体まであらゆるものを正確に形にします。

塗装・スクリーン印刷など、耐久性と美観を付加する工程です。要求の厳しい製品を多く取り扱っており、細かなパテ補修や複雑なマスキングを伴う塗装や多色刷りのスクリーン印刷など、ライン化された設備だけでは不可能な職人技の表面処理を提供します。

お客様の要求に応じて様々な角度から検査・確認を行い、製品をお届けします。
梱包素材や輸送便などもご要望に応じて手配します。
広大な工場を活かし、製品の保管、ユーザー様の立会い検査から直接の出荷などもご相談に応じることができます。